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1 |
进货查验 |
原料肉未经检验检疫，或检验检疫不合格，或含有使人致病的病原体、寄生虫以及瘦肉精、兽药残留超标、违禁药物、重金属等超标 |
1．未建立或严格落实供应商检查评价制度，购入不合格肉原料；
2．未严格落实原料自检制度。 |
高 |
1．建立并严格落实供应商检查评价制度，开展供应商检查评价，强化源头把控；
2．建立并严格执行原辅料进货查验制度，结合企业原料特性开展瘦肉精、农兽残等快速检测；
3．制定原料定期送检制度，降低原料安全风险。 |
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2 |
霉变、过期或不合格辅料导致产品物理性、化学性或生物学污染 |
1．未严格开展辅料进货查验，购进、使用霉变、过期或不合格香辛料、食用油等；
2．未严格执行辅料管理制度，未定期清理过期、霉变辅；
3．有温湿度要求的辅料未按要求存储。 |
高 |
1．严格执行原辅料进货查验制度，开展辅料入厂自检；
2．加强仓库管理制度的执行，定期开展原辅料清理；
3．加强辅料存储温湿度等存储条件的控制管理。 |
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3 |
进货查验记录不完整或缺失，索证索票不齐全 |
1．进货查验制度未严格落实，未及时进行进货查验并记录；
2．供应商检查评价制度落实不到位，未及时索要供货者的有效合格证明文件。 |
中 |
1．加强员工培训、管理，确保进货查验记录及证明材料真实、完整；
2．严格落实供应商检查评价制度，完善索票索证，严格把控食品来源。 |
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4 |
采购、使用不符合要求的食品相关产品，造成污染风险 |
1．未建立或落实食品相关产品供应商建立评价制度；
2．食品相关产品存储不当；
3．未根据产品特性使用相应的食品相关产品。 |
低 |
1．建立健全并严格执行食品相关产品供应商检查评价制度；
2．严格落实食品相关产品存储条件要求，并定期自查；
3．加强食品相关产品管理，结合企业产品特性，使用相关产品，减少化学性污染迁移风险。 |
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5 |
生产环境条件 |
车间存在积水，生产区域存放杂物，存在虫害迹象，卫生条件较差 |
1．厂房老旧，通风、排水设施未到位或缺少维护；
2．虫害控制不到位；
3．车间地面破损、积污、积水，地漏破损、未加盖；
4．熟肉制品冷却间、内包装间内潮湿生霉。 |
高 |
1．制定车间清洁及设备维护制度，定期清洁维护；
2．制定虫害防控制度，并定期开展虫害防控并做好记录；
3．加强高清区环境卫生管理，做好清场和卫生工作，定期采用75％酒精等表面消毒，二氧化氯等地面、墙面清洗消毒。 |
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6 |
熟肉制品冷却间、内包装间等高清区的消毒设施未能正常启用 |
1．紫外灯管未按规定定期检修；
2．使用臭氧消毒的臭氧发生器功率不够或不能正常使用；
3．使用过氧乙酸等消毒的，使用浓度、频率等不正确。 |
高 |
1．加强培训，提高员工对高清洁作业区环境卫生的重视程度；
2．优化公司对高清区消毒相关流程并制作成SOP表，并向相关人员宣贯；
3．定期开展生产过程微生物监测（GB14881附录A），确保环境卫生符合要求。 |
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7 |
生产车间及仓库存在交叉污染、环境卫生污染等污染源 |
1．仓库管理制度落实不到位，员工个人物品随意堆放；
2．消毒制度落实不到位，消毒水配比不当；
3．车间出入口堆放杂物，未与其他污染源保持规定距离；
4．车间物流门未关闭或损坏未修。 |
中 |
1．落实仓库管理制度，加强员工培训；
2．加强消毒制度落实，严格检查消毒配比记录情况；
3．落实车间清洁制度，保证生产完毕后及时清理地面，对破损的地漏修复加盖；
4．加强厂区杂物管理，及时清理杂物，防止生成污染源；
5．落实车间制度，人流物流通道严格区分。 |
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8 |
更衣室紫外线灯或其他消毒设备无法正常使用 |
1．设备损坏；
2．管理不到位。 |
低 |
加强生产设备维护及人员管理。 |
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9 |
员工未洗手进入车间 |
1．员工未执行清洁制度；
2．洗手设施不能正常使用。 |
低 |
加强员工培训和洗手更衣设施的检查。 |
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10 |
生产过程控制 |
腌制、冷却、发酵、杀菌、灌装、包装等关键工艺控制出现偏差 |
1．关键控制点控制不合理或者未按要求控制；
2．生产工具、设备出现故障；
3．操作人员未严格按照工艺流程操作，时间、温度等关键控制点未有效控制。 |
高 |
1．严格执行危害分析与关键控制点控制体系，梳理产品加工工艺流程，科学设定各工序关键控制点，并严格执行；
2．加强工具、设备管理，严格按照管理制度维护维修，及时更新有潜在安全风险的工器具和设备；
3．强化从业人员培训，落实岗位责任，严格做好关键控制点控制并做好记录。 |
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11 |
投料及生产加工记录不全，导致违法添加或超范围超限量使用食品添加剂等风险 |
1．负责记录的员工未能认真履行职责；
2．生产管理制度落实不到位；
3．企业故意违法。 |
高 |
1．加强员工培训；
2．食品安全负责人严格落实定期自查制度；
3．加强监督检查，对故意违法行为依法查处。 |
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12 |
未对肉类原料解冻工序进行控制 |
1．未按照工艺要求控制解冻时的温度；
2．对冻品原料反复解冻，导致肉变质。 |
高 |
1．完善原料解冻环节危害分析和防控要求，并加强员工培训；
2．完善管理制度，制定解冻工序的控制文件，对解冻温度、时间进行控制。 |
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13 |
未按照生产许可划分的功能场所进行生产 |
1．加工车间面积小，无法满足生产量；
2．管理培训不到位，员工不按规定场所进行食品生产加工。 |
中 |
1．恢复功能场所布局，并严格落实生产过程控制制度；
2．加强培训、严格考核，定岗定人。 |
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14 |
员工从车间物流通道随意出入，存在交叉污染 |
管理不到位，员工食品安全意识薄弱。 |
低 |
1．加强员工培训；
2．食品安全负责人严格落实定期自查制度。 |
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15 |
贮存及交付控制 |
仓库内原料未离墙离地，配料间未设立食品添加剂专柜 |
1．仓库管理制度未落实；
2．相关员工对原辅料贮存要求不明确；
3．存在非法添加等故意违法行为。 |
高 |
1．督促企业按规定存放原辅料，设立添加剂专柜，由专人管理；
2．加强员工培训和管理；
3．加强监督检查，对故意违法行为依法查处。 |
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16 |
原料肉或成品肉制品腐败变质 |
未严格落实贮存温度控制。 |
高 |
1．加强仓库管理制度的执行，严格落实温控管理要求；
2．定期开展自查，消除风险隐患。 |
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17 |
退货食品、不合格品或回收食品，未在专门区域存放 |
1．未严格落实管理，员工食品安全意识薄弱；
2．企业故意违法存在使用回收食品情况。 |
高 |
1．加强员工培训；
2．食品安全负责人严格落实定期自查制度；
3．加强监督检查，对故意违法行为依法查处。 |
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18 |
原料库中食品和非食品原料混放或存放不规范 |
1．贮存制度落实不到位；
2．管理人员意识薄弱。 |
中 |
1．加强员工培训；
2．食品安全负责人严格落实定期自查制度。 |
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19 |
有温、湿度等生产环境监测要求的，未定期进行监测并记录：原料冷库温度记录表和腌制冷库温度记录表未及时记录 |
1．缺少温控设施或设施未及时保养维修；
2．贮存管理制度未严格落实，缺少定期检查；
3．员工操作不规范，未及时记录。 |
中 |
1．加强温控设施的管理，定期维护保养；
2．严格落实贮存管理制度，定期开展检查；
3．加强仓库人员培训。 |
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20 |
冷藏、冷冻产品运输、存储环节温度管控出现偏差，产品出现食品安全风险 |
1．未选择符合条件的贮存、运输服务商；
2．未严格审核贮存、运输服务商；
3．未按照制度定期监督检测储运方的相关温控设施及条件。 |
中 |
1．建立健全储运服务商管理制度，选择符合条件的贮存、运输服务提供者；
2．查验并留存贮存受托方的相关证明文件，严格审核受托方的食品安全保障能力；
3．监督受托方定期测定并记录冷藏冷冻温度，确保冷藏冷冻原料的贮存、运输条件符合安全要求。 |
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21 |
食品标识标注 |
标签标注内容与实际不符 |
1．企业法律意识薄弱，对标签规定不熟悉；
2．企业故意违法，虚假标注等。 |
高 |
1．加强企业相关法律标准培训；
2．加强监督检查，对故意违法行为依法查处。 |
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22 |
半成品未进行标识或标识不全，缺少存储条件、生产日期和保质期等信息 |
1．未建立半成品标识管理制度；
2．员工未按照半成品管理制度执行。 |
中 |
1．建立和完善半成品标识管理制度；
2．加强半成品标签标识管理，定期自查。 |
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23 |
散装香辛料、农副产品等原料缺少必要标识 |
1．供应商检查评价制度落实不到位；
2．质量管理落实不到位。 |
低 |
1．强化散装农副产品原料的管理；
2．加强管理人员的培训，并定期检查。 |
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24 |
标签的营养成分表不符合标准 |
企业人员对食品安全标准不熟悉。 |
低 |
加强企业法律法规培训。 |
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25 |
不合格品管理和食品召回 |
不合格肉原料、成品无法掌握确切流向 |
1．未做不合格品处置记录；
2．食品生产过程追溯体系未建设或未有效运行。 |
高 |
1．完善不合格品处置记录；
2．建立健全生产过程追溯体系建设和运行。 |
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26 |
从业人员管理 |
企业食品安全管理人员未经培训或培训不合格仍上岗 |
1．企业法人或主要负责人风险意识薄弱，法律意识不强；
2．未有效落实从业人员培训制度。 |
高 |
1．约谈企业法人和主要负责人；
2．强化食品安全管理人员培训。 |
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27 |
产品检验结果 |
缺少检验人员或检验人员能力不够 |
1．出厂检验制度落实不到位；
2．检验人员培训不到位。 |
高 |
1．严格落实出厂检验制度；
2．开展检验人员培训或招聘专业检验人员。 |
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28 |
产品留样不全 |
1．未制定产品留样制度；
2．内部管理不到位。 |
低 |
1．建立健全留样管理制度；
2．加强检验部门人员管理。 |
