沪市监食生〔2020〕11号
各区市场监督管理局：
为贯彻落实《中共中央 国务院关于深化改革加强食品安全工作的意见》《中华人民共和国食品安全法》《中华人民共和国食品安全法实施条例》《上海市食品安全条例》等法律法规及文件要求，进一步推进本市小微型食品生产企业建立并实施危害分析与关键控制点（HACCP）体系，着力推动“上海制造”高质量发展，提升本市食品生产企业整体质量安全控制水平，保障“十三五”期末本市食品生产企业全面实施HACCP体系，上海市市场监管管理局制定了《上海市小微型食品生产企业危害分析与关键控制点（HACCP）体系实施指南》（简称《实施指南》），现印发给你们，请各单位加强宣传，对辖区内未建立和实施HACCP体系的小微型食品生产企业，引导和督促其参照本《实施指南》或GB/T27341《危害分析与关键控制点（HACCP）体系食品生产企业通用要求》，及时建立并实施HACCP体系。
附件：上海市小微型食品生产企业危害分析与关键控制点（HACCP）体系实施指南
上海市市场监管管理局
2020年1月8日
附件
上海市小微型食品生产企业危害分析
与关键控制点（HACCP）体系实施指南
为进一步推进本市小微型食品生产企业建立并实施危害分析与关键控制点（HACCP）体系，着力推动“上海制造”高质量发展，提升本市食品生产企业整体质量安全控制水平，根据《中共中央 国务院关于深化改革加强食品安全工作的意见》《中华人民共和国食品安全法》《中华人民共和国食品安全法实施条例》《上海市食品安全条例》《上海市食品药品安全“十三五”规划》等要求，结合本市实际，制定上海市小微型食品生产企业危害分析与关键控制点（HACCP）体系实施指南（以下简称《实施指南》）。
一、适用范围
本指南适用于本市年营业收入小于2000万元的小微型食品生产企业。
二、建立并实施HACCP体系
（一）基本要求
企业生产条件应当符合GB14881《食品生产通用卫生规范》和相关专项卫生规范要求（《目前有效的国家及本市强制性食品生产卫生规范目录》见附件1）。
（二）体系建立
1．制定危害分析工作单
企业应对其生产的每一个产品，制定危害分析工作单（格式见附件2，《裱花蛋糕危害分析工作单示例》见附件3），包括以下内容：
（1）产品描述
包括原料的名称、配料、产地、贮存方式，包装材料的名称、包装方式，产品的名称、生产工艺步骤、保质期、贮存方式、运输销售方式、预期用途、预期消费者等内容；
（2）危害分析及关键控制点确定
对照产品生产工艺步骤，对每一步骤进行危害分析，确定是否存在潜在危害，如存在潜在危害的，对其发生的可能性及严重性进行评估，对潜在危害中的显著危害通过判断树法确定关键控制点或修改生产工艺确保显著危害得到有效控制，确定关键控制点的判断树法（格式见附件4）。
2．制定HACCP计划
企业应针对危害分析中的关键控制点，制定HACCP计划，包括以下内容:
（1）制定关键限值
企业应对每个关键控制点制定关键限值，关键限值应直观、易于监控，确保产品的显著危害得到有效控制。关键限值可以是一个具体的数值，如温度、湿度、时间、速率、水分活度、水分含量、pH值、盐分含量等，也可以是感官感知的结果。企业也可以制定操作限值，操作限值是比关键限值更严格的标准，能在关键限值出现偏离之前发现潜在的问题，减少偏离关键限值的风险。
（2）建立监控措施
企业应对每个关键控制点建立监控措施，保证关键控制点处于受控状态，监控措施包括监控对象、监控方法、监控频率和监控者。监控对象为每个关键控制点设计的关键限值；监控方法为测量定量的关键限值或观察定性的关键限值；监控频率一般应为连续监控，若采用非连续监控时，其频次应能保证关键控制点受控的需要；监控者可以是人员或连续监控的设备。
（3）建立纠偏措施
企业应针对每个关键控制点的每个关键限值的偏离预先建立纠偏措施，当监控显示不符合关键限值时，及时采取纠偏措施。
HACCP计划实施前，企业应对危害分析工作单和HACCP计划各项内容进行验证确认，保障若有效实施HACCP，将足以控制所有显著危害。
（三）体系实施
企业应制定HACCP计划实施后的验证措施，并保障有效运行，验证内容与监控措施类似，可包括验证对象、方法、频次、人员；验证对象主要为关键控制点监控措施的有效性和记录准确性；验证方法包括现场观察或记录复查，也可采用抽样检验或第三方审核，当工艺配方、生产工艺发生改变，关键控制点无效、纠偏措施频繁实施，或者有重要投诉时，企业应当启动对HACCP有效性的重新验证。
HACCP计划实施后，企业应做好HACCP计划中监控措施、纠偏措施以及实施后验证措施的记录，该记录可与HACCP计划合并为HACCP计划记录表（格式见附件5，《裱花蛋糕生产HACCP计划记录表（示例）》见附件6），包括以下内容：
（1）监控记录
监控者应如实记录监控措施中的测量或观察结果，并附监控记录时间，如监控者为人员的，监控人员应当签名。
（2）纠偏记录
纠偏人员应如实记录偏差的产品信息（产品名称、生产时间和数量）、关键限值的偏差情况、产品的处置方式，以及纠偏人员签名和日期。
（3）验证记录
验证人员应根据验证措施如实记录验证措施的实施和结果，以及验证人员签名和日期。
三、HACCP体系实施确认
食品生产企业按本指南要求，在本企业建立并实施HACCP体系后，可结合自身状况和需求，选择以下的确定方式：
1．企业自我申明
食品生产企业自我声明建立并实施HACCP体系，监管部门可进行随机检查或组织第三方认证机构对其进行有效性评价。
2．第三方机构认证
食品生产企业向第三方认证机构申请HACCP体系认证，获取体系认证证书，第三方认证机构应当依法实施跟踪检查。
本条中的第三方认证机构指经国务院认证认可监督管理部门批准，且所批准的范围内包括HACCP体系的认证机构。
四、体系保障
1．人员要求
企业应建立HACCP小组，明确小组工作职责，以及小组负责人和相关成员责任分工，企业应同时明确企业内各部门在HACCP体系中所承担的职责，从各方面保障HACCP体系的建立和有效实施。
2．技术支持
企业组建HACCP小组时，可根据企业自身实际情况及需要，可邀请第三方认证机构的专家参与，或者以类似“家庭医生”模式，建立点对点第三方认证机构咨询或评价机制，确保及时获得有效的HACCP体系应用技术支持。
3．材料归档
企业应当明确HACCP体系相关材料的归档要求，按照要求及时做好材料归档。
4．日常培训
企业需定期组织并开展食品安全培训，确保企业食品安全管理体系持续保持。
附件：1．目前有效的国家及本市强制性食品生产卫生规范目录
2．危害分析工作单
3．裱花蛋糕危害分析工作单（示例）
4．确定关键控制点判断树法
5．HACCP计划记录表
6．裱花蛋糕生产HACCP计划记录表（示例）
附件1
目前有效的国家及本市
强制性食品生产卫生规范目录
|
序号 |
标准名称 |
实施日期 |
|
1 |
GB 14881—2013 食品企业通用卫生规范 |
2014年6月1日 |
|
2 |
GB 8950—2016 罐头食品生产卫生规范 |
2017年12月23日 |
|
3 |
GB 8951—2016 蒸馏酒及其配制酒生产卫生规范 |
2017年12月23日 |
|
4 |
GB 8952—2016 啤酒生产卫生规范 |
2017年12月23日 |
|
5 |
GB 8953—2018 酱油生产卫生规范 |
2019年12月21日 |
|
6 |
GB 8954—2016 食醋生产卫生规范 |
2018年12月23日 |
|
7 |
GB 8955—2016 食用植物油及其制品生产卫生规范 |
2017年12月23日 |
|
8 |
GB 8956—2016 蜜饯生产卫生规范 |
2017年12月23日 |
|
9 |
GB 8957—2016 糕点、面包卫生规范 |
2017年12月23日 |
|
10 |
GB 12693—2010 乳制品良好生产规范 |
2010年12月1日 |
|
11 |
GB 12695—2016 饮料生产卫生规范 |
2017年12月23日 |
|
12 |
GB 12696—2016 发酵酒及其配制酒生产卫生规范 |
2017年12月23日 |
|
13 |
GB 13122—2016 谷物加工卫生规范 |
2017年12月23日 |
|
14 |
GB 17403—2016 糖果巧克力生产卫生规范 |
2017年12月23日 |
|
15 |
GB 17404—2016 膨化食品生产卫生规范 |
2017年12月23日 |
|
16 |
GB 19303—2003 熟肉制品企业生产卫生规范 |
2004年5月1日 |
|
17 |
GB 19304—2018 包装饮用水生产卫生规范 |
2019年6月21日 |
|
18 |
GB 20941—2017 水产制品生产卫生规范 |
2017年12月23日 |
|
19 |
GB 21710—2016 蛋与蛋制品生产卫生规范 |
2017年12月23日 |
|
20 |
GB 31641—2016 航空食品卫生规范 |
2017年12月23日 |
|
21 |
GB 31646—2018 速冻食品生产和经营卫生规范 |
2019年6月21日 |
|
22 |
GB 31647—2018 食品添加剂生产通用卫生规范 |
2019年6月21日 |
|
23 |
DB31/ 2017—2013 发酵肉制品生产卫生规范 |
2014年1月1日 |
|
24 |
DB31/ 2003—2012 复合调味料生产卫生规范 |
2013年2月1日 |
|
25 |
DB31/ 2026—2014 预包装冷藏膳食生产经营卫生规范 |
2014年4月1日 |
附件2
危害分析工作单
|
产品描述：
|
|
生产工艺步骤 |
列出与产品种类和生产有关的所有潜在生物的、化学的和物理的食品安全危害 |
本步骤潜在的食品安全危害（引入、增加或消除的）是否显著 |
前一栏的
判断依据 |
防止、消除或降低
这一显著性危害的
控制措施 |
本步骤是否为关键控制点 |
|
|
|
|
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附件3
裱花蛋糕危害分析工作单（示例）
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产品描述
原料名称：小麦粉（配料：×××）产地：×××、鲜鸡蛋（配料：×××）产地：×××、乳酪（配料：×××）产地：×××、黄油（配料：×××）产地：×××、白砂糖（配料：×××）产地：×××、植脂奶油（配料：×××）产地：×××、牛奶（配料：×××）产地：×××、酸奶（配料：×××）产地：×××;巧克力（配料：×××）产地：×××、泡打粉（配料：×××）产地：×××、等（列明全部原料）；
原料贮存方式：鲜鸡蛋、酸奶冷藏贮存，其他常温贮存
包装材料名称及包装方式：纸盒包装
产品名称：裱花蛋糕
产品生产工艺步骤：见裱花蛋糕生产工艺流程图
产品保质期：3天
产品贮存、运输、销售方式：0—4℃冷藏
产品预期用途和消费者：直接食用、普通消费者 |
|
生产工艺步骤 |
列出与产品种类和生产有关的所有潜在生物的、化学的和物理的食品安全危害 |
本步骤潜在的食品安全危害（引入、增加或消除的）是否显著 |
前一栏的判断依据 |
防止、消除或降低
这一显著性危害的控制措施 |
本步骤是否为关键控制点 |
|
原料中食品接收 |
小麦粉 |
生物危害
致病菌污染、菌落总数超标 |
是 |
原料在生产过程、运输过程中受到微生物污染 |
合格供应商处采购
后续烘烤可去除 |
否 |
|
化学危害
农药残留、重金属、真菌毒素、增白剂 |
是 |
来自小麦种植过程中的农药残留，重金属污染；
小麦存储过程中可能受潮发霉，霉菌产生真菌毒素；
小麦粉加工过程中可能加入增白剂 |
合格供应商管理，供应商索证（批合格、型式报告）
原料验收，不合格原料拒收 |
否 |
|
物理危害
杂质 |
否 |
贮存、运输中受到污染 |
外来污染物的管理
合格供应商管理 |
否 |
|
杀菌鸡蛋 |
生物危害
菌落总数、大肠菌群、沙门氏菌、金黄色葡萄球菌 |
是 |
加工、贮存、运输中受到污染 |
感官、车辆检查，供应商索证（批合格、型式报告） |
否 |
|
化学危害
砷、铅、镉、汞污染 |
否 |
加工、贮存、运输中受到污染 |
感官、车辆检查，供应商索证（批合格、型式报告） |
否 |
|
物理危害
杂质 |
否 |
加工、贮存、运输中受到污染 |
外来污染物的管理
合格供应商管理 |
否 |
|
乳酪、
黄油 |
生物危害
菌落总数、大肠菌群、霉菌、沙门氏菌、金黄色葡萄球菌 |
是 |
加工、贮存、运输中受到污染 |
感官、车辆检查，供应商索证（批合格、型式报告） |
否 |
|
化学危害
砷、铅、镉污染 |
否 |
加工、贮存、运输中受到污染 |
感官、车辆检查，供应商索证（批合格、型式报告） |
否 |
|
物理危害
杂质 |
否 |
加工、贮存、运输中受到污染 |
外来污染物的管理
合格供应商管理 |
否 |
|
白砂糖 |
生物危害
螨 |
否 |
加工过程中受到污染 |
感官、车辆检查，供应商索证（批合格、型式报告） |
否 |
|
化学危害
砷、铅污染 |
否 |
加工、贮存、运输中受到污染 |
感官、车辆检查，供应商索证（批合格、型式报告 |
否 |
|
物理危害
杂质 |
否 |
加工、贮存、运输中受到污染 |
外来污染物的管理
合格供应商管理 |
否 |
|
原料中食品接收 |
植脂奶油 |
生物危害
菌落总数、大肠菌群、霉菌、沙门氏菌、金黄色葡萄球菌 |
否 |
加工、贮存、运输中受到污染 |
供应商索证（批合格、型式报告） |
否 |
|
化学危害
砷、铅、镉污染 |
否 |
加工、贮存、运输中受到污染 |
感官、车辆检查，，供应商索证 |
否 |
|
物理危害
杂质 |
否 |
加工、贮存、运输中受到污染 |
外来污染物的管理
合格供应商管理 |
否 |
|
牛奶/酸奶/奶油 |
生物危害
菌落总数、大肠菌群、霉菌、沙门氏菌、金黄色葡萄球菌 |
否 |
加工、贮存、运输中受到污染 |
供应商索证（批合格、型式报告） |
否 |
|
化学危害
砷、铅、镉、农残污染 |
否 |
加工、贮存、运输中受到污染 |
感官、车辆检查，，供应商索证 |
否 |
|
物理危害
杂质 |
否 |
加工、贮存、运输中受到污染 |
外来污染物的管理
合格供应商管理 |
否 |
|
巧克力 |
生物危害
菌落总数、大肠菌群、霉菌、沙门氏菌、金黄色葡萄球菌 |
否 |
加工、贮存、运输中受到污染 |
供应商索证（批合格、型式报告） |
否 |
|
化学危害
砷、铅、镉、污染 |
否 |
加工、贮存、运输中受到污染 |
感官、车辆检查，，供应商索证 |
否 |
|
物理危害
杂质 |
否 |
加工、贮存、运输中受到污染 |
外来污染物的管理
合格供应商管理 |
否 |
|
食用油 |
生物危害
沙门氏菌、金黄色葡萄球菌 |
否 |
加工、贮存、运输中受到污染 |
供应商索证（批合格、型式报告） |
否 |
|
化学危害
砷、铅、镉污染 |
否 |
加工、贮存、运输中受到污染 |
感官、车辆检查，，供应商索证 |
否 |
|
物理危害
杂质 |
否 |
加工、贮存、运输中受到污染 |
外来污染物的管理
合格供应商管理 |
否 |
|
果脯/坚果类 |
生物危害
菌落总数、大肠菌群、霉菌、沙门氏菌、金黄色葡萄球菌 |
否 |
加工、贮存、运输中受到污染 |
供应商索证（批合格、型式报告） |
否 |
|
化学危害
砷、铅、镉、污染 |
否 |
加工、贮存、运输中受到污染 |
感官、车辆检查，，供应商索证 |
否 |
|
物理危害
杂质 |
否 |
加工、贮存、运输中受到污染 |
外来污染物的管理
合格供应商管理 |
否 |
|
原料中食品添加剂接收 |
泡打粉/香精/诱惑红/柠檬黄/复配膨松剂 |
生物危害
菌落总数、大肠菌群 |
否 |
加工、贮存、运输中受到污染 |
感官、车辆检查， |
否 |
|
化学危害
砷、铅、镉污染 |
否 |
加工、贮存、运输中受到污染 |
感官、车辆检查，供应商索证（批合格、型式报告） |
否 |
|
物理危害
杂质 |
否 |
加工、贮存、运输中受到污染 |
外来污染物的管理
供应商管理 |
否 |
|
模具验收 |
生物危害
— |
— |
/ |
/ |
否 |
|
化学危害
迁移物砷、镉、铅超标 |
是 |
模具中还有的重金属迁移对人身体有危害 |
1．合格供应商管理，供应商索证
2．模具验收，不合格拒收 |
否 |
|
物理危害
— |
— |
/ |
/ |
否 |
|
包材验收 |
生物危害
菌落总数、大肠菌群 |
否 |
加工、贮存、运输中受到污染 |
合格供应商管理
使用紫外线消毒 |
否 |
|
化学危害
溶剂（加工助剂）渗出 |
是 |
加工不当 |
合格供应商管理
使用食品级材质 |
否 |
|
物理危害
— |
— |
/ |
/ |
否 |
|
原料贮存 |
生物危害
菌落总数、大肠菌群、霉菌、沙门氏菌、金黄色葡萄球菌繁殖和污染 |
是 |
仓储条件控制不当
领料发料时操作不当
虫鼠控制不当 |
仓库温/湿度管理
专人开封后重新密封
定期进行虫害管理和检查 |
否 |
|
化学危害
化学品有毒有害物污染 |
否 |
化学品管理不当 |
化学品专人专库标识管理 |
否 |
|
物理危害
杂质污染 |
否 |
领发料不当 |
专人开封后重新密封不使用生锈竹木工具 |
否 |
|
配料 |
生物危害
菌落总数、大肠菌群、霉菌、沙门氏菌、金黄色葡萄球菌繁殖和污染 |
否 |
不清洁的环境和人员造成的污染 |
按照《食品卫生标准操作程序》实施卫生管理
按照《员工卫生管理制度》管理 |
否 |
|
化学危害
添加剂超标 |
是 |
未按照GB2760《食品添加剂使用标准》限量要求使用 |
按照配方要求使用 |
关键控制点1 |
|
物理危害
金属杂质污染 |
否 |
受到外来污染 |
外来污染物的管理 |
否 |
|
搅拌 |
生物危害
菌落总数、致病菌污染 |
否 |
设备、容器污染造成菌落总数超标
搅拌后员工取料过程造成污染 |
按照《食品卫生标准操作程序》控制设备卫生及人员卫生水平
后续烘烤过程去除 |
否 |
|
化学危害
设备润滑油等 |
否 |
设备维护不当
润滑油使用不当造成产品污染 |
控制设备维护水平
使用食品级润滑油 |
否 |
|
物理危害
毛发等杂质 |
否 |
员工个人卫生不达标，造成掺杂 |
按照《食品卫生标准操作程序》控制员工个人卫生 |
否 |
|
成型 |
生物危害
菌落总数超标、致病菌污染、繁殖 |
否 |
模具、设备污染造成菌落总数超标
个人卫生不达标造成菌落总数超标、致病菌污染 |
按照《食品卫生标准操作程序》控制设备卫生及人员卫生水平
后续烘烤过程去除 |
否 |
|
化学危害
— |
— |
/ |
/ |
否 |
|
物理危害
金属、毛发等杂质 |
否 |
设备维护不当
员工个人卫生不达标，造成掺杂 |
控制设备维护水平
按照《食品卫生标准操作程序》控制员工个人卫生 |
否 |
|
烘烤 |
生物危害
细菌性病原体 |
是 |
由于烘烤时间不足导致细菌性病原体不能有效被杀灭 |
严格控制烘烤时间和温度 |
关键控制点2 |
|
化学危害
— |
— |
/ |
/ |
否 |
|
物理危害
金属杂质污染 |
否 |
受到外来污染、炉灰掉入 |
外来污染物的管理
按照《食品卫生标准操作程序》实施卫生管理 |
否 |
|
冷却 |
生物危害
细菌性病原体 |
是 |
由于冷却时间不足，产品中心温度过高即包装导致存储期间霉菌等生长 |
产品中心温度降至室温（25—30℃）进行包装 |
否 |
|
化学危害
消毒、清洗液残留 |
否 |
货架消毒、清洗液清洗不彻底 |
按照《食品卫生标准操作程序》控制货架卫生 |
否 |
|
物理危害
金属杂质污染 |
否 |
受到外来污染 |
外来污染物的管理
玻璃以及易碎品管理程序进行管理 |
否 |
|
脱模 |
生物危害
菌落总数、致病菌污染 |
否 |
员工个人卫生不达标，造成产品污染 |
按照《食品卫生标准操作程序》控制员工个人卫生和操作 |
否 |
|
化学危害 |
— |
/ |
/ |
否 |
|
物理危害
毛发等杂质 |
否 |
员工个人卫生不达标，造成掺杂 |
按照《食品卫生标准操作程序》控制员工个人卫生 |
否 |
|
坯料切割 |
生物危害
菌落总数、致病菌污染 |
否 |
坯料加工使用的刀具、转盘清洗、消毒不彻底
员工个人卫生不达标，造成产品污染 |
1．按照《食品卫生标准操作程序》控制刀具及案板卫生
2．控制加工区温度、加工时间
3．按照《食品卫生标准操作程序》控制员工个人卫生和操作 |
否 |
|
化学危害
消毒、清洗液残留 |
否 |
工器具消毒、清洗液液清洗不彻底 |
按照《食品卫生标准操作程序》控制工器具卫生 |
否 |
|
物理危害
金属、毛发等杂质 |
否 |
员工个人卫生不达标，造成掺杂
刀片的管理不当 |
按照《食品卫生标准操作程序》控制员工个人卫生
按照《食品卫生标准操作程序》控制刀具管理 |
否 |
|
装饰料配料/混合 |
生物危害
菌落总数超标、致病菌污染 |
否 |
器具、设备污染造成菌落总数超标
个人卫生不达标造成菌落总数超标、致病菌污染 |
按照《食品卫生标准操作程序》控制设备卫生及人员卫生水平 |
否 |
|
化学危害
食用色素超标 |
是 |
色素超标对人体造成伤害 |
严格按配方进行产品配料
培训操作工操作意识和水平
专人称量、专人复核 |
关键控制点1 |
|
物理危害
毛发等杂质 |
否 |
员工个人卫生不达标，造成掺杂 |
按照《食品卫生标准操作程序》控制员工个人卫生 |
否 |
|
装饰（裱花） |
生物危害
菌落总数超标、致病菌污染 |
否 |
器具、设备污染、操作环境造成菌落总数超标
个人卫生不达标造成菌落总数超标、致病菌污染 |
按照《食品卫生标准操作程序》控制设备卫生及人员卫生水平 |
否 |
|
化学危害
— |
— |
/ |
/ |
否 |
|
物理危害
毛发等杂质 |
否 |
员工个人卫生不达标，造成掺杂 |
按照《食品卫生标准操作程序》控制员工个人卫生 |
否 |
|
内包装 |
生物危害
致病菌污染 |
否 |
包装袋不洁或操作不当污染 |
内包装使用前消毒杀菌
严格按照工艺要求操作 |
否 |
|
化学危害
— |
— |
/ |
/ |
否 |
|
物理危害
毛发等杂质 |
否 |
员工个人卫生不达标，造成掺杂 |
按照《食品卫生标准操作程序》控制员工个人卫生 |
否 |
|
金属探测 |
生物危害
— |
— |
/ |
/ |
否 |
|
化学危害
— |
— |
/ |
/ |
否 |
|
物理危害
金属杂质残留 |
是 |
原料和加工过程中引入的金属碎屑对人体造成伤害 |
制定金属探测器操作规程并严格执行
所有产品通过金属探测器 |
关键控制点3 |
|
装箱转箱 |
生物性危害
— |
— |
/ |
/ |
否 |
|
化学性危害
— |
— |
/ |
/ |
否 |
|
物理性危害
— |
— |
/ |
/ |
否 |
|
成品贮存、运输 |
生物危害
致病菌污染 |
否 |
贮存运输温度未达到要求、运输过程中包装破损 |
按照《食品卫生标准操作程序》控制运输过程中外来污染物 |
否 |
|
化学危害
化学品污染 |
否 |
与化学品一起运输可能导致污染 |
检查运输车辆，遵循HACCP要求 |
否 |
|
物理危害
杂质混入 |
否 |
运输过程中发生包装破损等防护不当的情况，可能导入的外来杂质的混入 |
按照《食品卫生标准操作程序》控制运输过程中外来污染物的掺入 |
否 |
裱花蛋糕生产工艺流程图
附件4
确定关键控制点判断树法
附件5
HACCP计划记录表
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关键控制点 |
显著危害 |
关键限值 |
监 控 |
监控记录 |
纠偏记录 |
验证记录 |
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对象 |
方法 |
频率 |
监控者 |
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附件6
裱花蛋糕生产HACCP计划记录表（示例）
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关键控制点 |
显著危害 |
关键限值 |
监 控 |
监控记录 |
纠偏记录 |
验证记录 |
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对象 |
方法 |
频率 |
监控者 |
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关键控制点1
配料
（含有限量要求的食品添加剂） |
食品添加剂超标 |
1．符合配方数值；
2．分度值为0.1g |
食品添加剂称量 |
电子秤 |
每次配料 |
配料人员 |
配料记录 |
1．产品隔离
2．产品评估
3．更换电子秤 |
1．启用前检查电子秤的准确性
2．电子秤每年检定1次
3．每周审核监控、纠偏和验证记录 |
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关键控制点2
烘烤 |
致病菌残留 |
上火275—290℃，下火245—255℃，烘烤10—13min |
温度
时间 |
温度计
时钟 |
每炉 |
生产人员 |
烘烤温度和时间记录 |
1．产品隔离
2．产品评估
3．延长烘烤时间或提高烘烤温度 |
1．启用前检查温度计和时钟的准确定
2．温度计和时钟每年校准1次
3．每周审核监控、纠偏和验证记录 |
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关键控制点3
金属探测 |
金属异物残留 |
产品中无可探测到的金属碎片 |
可能存在金属异物的产品 |
产品通过金属探测仪 |
连续监控 |
生产人员 |
金属探测仪操作记录 |
1．隔离被金属探测仪剔出的产品
2．产品评估
3．分析金属来源并进行相应处理（如修理损坏的设备） |
1．启用前检查金属探测仪的灵敏度
2．金属探测仪每年校准1次
3．每周审核监控、纠偏和验证记录 |
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